La méthode 5S est une approche de gestion visuelle et d’organisation du lieu de travail. Elle se compose de cinq étapes : trier, ranger, nettoyer, standardiser et soutenir. Elle vise à améliorer l’efficacité, la productivité et la sécurité en éliminant les éléments inutiles, en organisant les outils et les matériaux, en maintenant la propreté, en établissant des normes et en soutenant les pratiques 5S au quotidien.
Origine de la méthode des 5S
La méthode des 5S trouve son origine au Japon, plus précisément dans les usines de production de Toyota. Les 5S ont été développés dans les années 1960 par Hiroyuki Hirano, un ingénieur japonais, dans le but d’améliorer l’efficacité opérationnelle et la qualité des produits.
Les 5S tirent leur nom des cinq étapes clés de la méthode :
- Seiri (Trier),
- Seiton (Ranger)
- Seiso (Nettoyer)
- Seiketsu (Standardiser)
- Shitsuke (Respecter)
Pourquoi utiliser la méthode des 5S ?
1- Seiri (Trier / Eliminer):
Cette étape vise à éliminer tout ce qui est inutile ou superflu dans l’environnement de travail.
L’objectif du SEIRI est de se débarrasser des éléments non essentiels qui occupent de l’espace, prennent du temps et peuvent entraver la productivité. Cela inclut les équipements, les outils, les fournitures, les documents et autres objets présents sur le lieu de travail.
Lors de l’application du SEIRI, il est important de poser des questions critiques pour chaque objet : Est-ce que j’en ai vraiment besoin ? Est-ce que cela contribue à ma productivité ou à celle de l’équipe ? Est-ce que cela a une valeur réelle pour le processus de travail ?
Les éléments inutiles identifiés peuvent être jetés, recyclés, donnés à d’autres personnes ou déplacés vers des zones de stockage appropriées, si leur utilisation est occasionnelle.
Le SEIRI permet d’optimiser l’espace, de réduire les distractions, d’améliorer la visibilité et d’accroître l’efficacité globale du lieu de travail. Cela facilite également le respect des étapes suivantes des 5S, telles que le rangement, le nettoyage, la standardisation et le maintien des bonnes pratiques.
2- Seiton (Ranger / Organiser):
L’objectif du SEITON est de mettre en place un système de rangement logique et cohérent, de manière à ce que tout soit facilement accessible et identifiable. Cela permet de réduire le temps perdu à chercher des outils, des fournitures ou des équipements nécessaires.
Lors de l’application du SEITON, il est important de suivre quelques principes clés :
- Assigner une place définie pour chaque élément : Chaque outil, équipement, fourniture ou document doit avoir un emplacement spécifique et clairement identifié.
- Utiliser des étiquettes et des marquages : Étiqueter les étagères, les bacs de rangement ou les zones de stockage pour indiquer clairement ce qui doit être placé où.
- Utiliser des codes couleur : Utiliser des codes couleur pour catégoriser les éléments et faciliter leur identification rapide.
- Optimiser la disposition : Organiser les éléments en fonction de leur fréquence d’utilisation, de leur proximité aux postes de travail et de leur flux de travail.
Le SEITON permet de réduire les temps de recherche, d’améliorer l’efficacité, de minimiser les risques d’erreurs et de créer un environnement de travail visuellement organisé.
3- Seiso (Nettoyer ):
Cette étape vise à maintenir un environnement de travail propre et ordonné en éliminant la saleté, les débris et les sources de contamination.
L’objectif du SEISO est d’établir des normes élevées d’hygiène et de propreté pour prévenir les accidents, les dysfonctionnements et les problèmes de qualité. Il favorise également un sentiment de fierté et de responsabilité vis-à-vis du lieu de travail.
Lors de l’application du SEISO, il est important de suivre ces directives :
- Identifier et éliminer les sources de saleté : Inspecter régulièrement les lieux de travail pour repérer les débris, les poussières, les taches et les zones de contamination.
- Établir un programme de nettoyage régulier : Définir des fréquences et des responsabilités pour le nettoyage des différentes zones et équipements.
- Favoriser la participation de tous : Encourager chaque membre de l’équipe à prendre part aux activités de nettoyage et à maintenir un niveau élevé de propreté personnelle.
- Utiliser des outils appropriés : Fournir les équipements et les produits nécessaires pour effectuer un nettoyage efficace, tels que des aspirateurs, des balais, des chiffons, des produits de nettoyage, etc.
Le SEISO contribue à prévenir l’accumulation de saleté, à maintenir les équipements en bon état, à améliorer la sécurité et à créer un environnement de travail sain et agréable pour tous les employés.
Dans les entreprises, il faut également voir le nettoyage comme source d’identification des éléments perturbateurs réguliers.
4- Seiketsu (Standardiser):
Elle est généralement traduite par « Standardiser » en français. Cette étape vise à établir des normes claires et cohérentes pour maintenir les résultats obtenus à travers les trois premières étapes (tri, rangement et nettoyage).
L’objectif de Seiketsu est d’assurer la continuité et la pérennité des bonnes pratiques établies lors des étapes précédentes. Il s’agit de mettre en place des procédures et des instructions normalisées pour garantir que les activités 5S soient effectuées de manière systématique et uniforme.
Lors de l’application de Seiketsu, les actions suivantes peuvent être entreprises :
- Élaborer des procédures et des instructions : Créer des documents décrivant les étapes à suivre pour le tri, le rangement, le nettoyage et les autres activités 5S.
- Former le personnel : Assurer la formation de tous les membres de l’équipe sur les bonnes pratiques et les procédures établies.
- Mettre en place des audits réguliers : Effectuer des vérifications périodiques pour évaluer la conformité aux normes et identifier les domaines nécessitant des améliorations.
- Impliquer les employés : Encourager la participation active de tous les employés en les responsabilisant pour maintenir les normes établies et proposer des suggestions d’amélioration.
Seiketsu permet d’éviter la dégradation des résultats obtenus grâce aux 5S en veillant à ce que les bonnes pratiques soient suivies de manière uniforme et constante. Cela contribue à instaurer une culture d’amélioration continue et à intégrer les 5S dans les habitudes de travail de l’ensemble de l’équipe.
5- Shituke (Respecter / Soutenir / Auto-discipline / Habitude):
Cette étape vise à maintenir les pratiques 5S précédemment établies de manière continue et à les intégrer comme une partie naturelle de la culture de l’entreprise.
L’objectif de Shitsuke est d’encourager l’adoption des bonnes habitudes et comportements pour maintenir un environnement de travail organisé, propre et efficace. Il s’agit de faire en sorte que les 5S deviennent une seconde nature pour tous les membres de l’équipe, sans nécessiter d’efforts supplémentaires ou de rappels constants.
Lors de l’application de Shitsuke, les actions suivantes peuvent être entreprises :
- Établir des routines : Intégrer les activités 5S dans les routines de travail quotidiennes, de sorte qu’elles deviennent automatiques et naturelles pour chaque employé.
- Encourager la responsabilisation : Faire en sorte que chaque membre de l’équipe se sente responsable de maintenir les standards 5S et de signaler les écarts ou les problèmes éventuels.
- Valoriser les contributions : Reconnaître et récompenser les employés qui contribuent activement à maintenir les pratiques 5S et promouvoir une culture de l’amélioration continue.
- Auditer et réévaluer régulièrement : Effectuer des audits réguliers pour évaluer le respect des standards 5S et identifier les opportunités d’amélioration.
Shitsuke vise à pérenniser les résultats obtenus grâce aux 5S en transformant les actions et les principes en une culture d’excellence opérationnelle. Cela implique un engagement continu de tous les membres de l’équipe pour maintenir les normes établies et pour rechercher constamment des opportunités d’amélioration.
Comment Facilit’Action peut vous accompagner avec la méthode 5S ?
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